铜大拉丝机退火过热的原因分析
一、退火电流控制异常
电流与线径不匹配：退火电流需与线径平方成正比，若设置过大或未依据线径调节，会导致铜线加热过度。
电流密度波动：退火轮与铜线接触不良或抖动，造成电流密度不稳定，局部区域产生异常高温。
传动不同步：主电机齿轮箱磨损导致退火速度与拉丝速度不匹配，间接引发电流异常。
二、冷却系统失效
冷却水温度过高：密封室冷却水温超过40℃时，无法有效降低铜线退火后的残留温度。
冷却水压不足：水压或水量不足直接影响冷却效率，导致热量积累。
润滑剂性能不足：乳化液皂化含量过低或润滑性差，摩擦生热加剧温升。
三、机械与张力因素
储线张力不稳定：气泵气压波动导致储线轮张力不均，铜线与退火轮摩擦增大，局部过热。
退火轮摩擦加剧：铜线在退火轮上颤动或滑差过大，摩擦和电击作用导致热量累积。
收线张力不当：张力过大可能引发铜线延伸率异常，间接增加退火能耗。
四、工艺与环境因素
蒸汽保护不足：退火段蒸汽量不足或水位偏低，使铜线暴露于氧气中，氧化反应释放额外热量。
模具匹配问题：定径模孔径未补偿线径缩小量，需通过调整模具尺寸平衡张力与延伸率。
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